HACCPはアメリカで宇宙食の安全を確保するため開発された衛生管理手法ですが、現在では世界中の食品関連企業に採用されています。この衛生管理手法は全ての製造工程を細分化して管理し、特に重要な工程は厳格な管理が行われます。重要管理点では連続的かつ継続的に監視と記録が行われるので、不良品が発生してトラブルになるのを未然に防げます。以前は包装から出荷までの段階で一部の製品に対する抜き打ち検査が行われていましたが、不良品の出荷を完全に防ぐことは不可能でした。
HACCPならば高い精度で不良品を発見できるだけでなく、問題がある工程がすぐに分かるためトラブルが発生しても素早く対処できます。日本では2018年6月に食品衛生法の改正案が可決され、2020年6月から全ての食品を扱う企業にHACCPの導入が義務付けられました。ただし施行から1年間は猶予期間とされたため、実際に導入と運用が完全義務化されたのは2021年6月からです。この衛生管理手法は、危害要因分析と重要管理点という2つの概念によって構成されています。
危害要因とは原材料や製造中の製品に混入すると健康被害を生じる可能性がある有害な微生物や化学物質、異物などです。HACCPでは危害要因による健康への悪影響を予測し、具体的な管理方法やルールを定めます。全ての工程を細分化してリスク管理を行い、重要管理点ではより厳格な管理が行われるため高い精度で不良品の発生と出荷を防ぐことができます。生産性が向上する一方でクレームや事故が減少し、顧客からの評判が高まるので売上の増加にもつながります。
